Вера Конева — эксперт по оптимизации бизнес-процессов с Lean-подходом
Помогаю производственным компаниям увеличивать производительность на 20–40% за счёт внедрения Lean-инструментов — методологии, которая выявляет потери, ускоряет процессы и делает систему устойчивой.
>15 лет
опыт работы
«Все мои программы построены так, чтобы предприятие увидело эффект уже в первые недели»
обучения — реальные процессы
70%
лет опыта работы
15+
Успешних кейсов в крупных компаниях
1000+
Как генеральный директор «Лин технологии» и член экспертного совета при Министерстве семьи и труда, я работаю с крупнейшими предприятиями страны и делаю упор на практику: 70% обучения — реальные процессы, реальные потери и улучшения, которые видны уже в первые недели.
Более 15 лет я помогаю производственным компаниям повышать эффективность, выстраивать устойчивые процессы и внедрять Lean-инструменты с измеримым результатом.
Почему мне доверяют
крупнейшие предприятия
Если вам знакомы эти проблемы, Lean поможет быстро добиться результата
  • Высокая доля брака (15–30%)
  • Низкая производительность сотрудников
  • Потери времени и ресурсов, переходы в 10−13 км за смену
  • Хаос в процессах: неоптимальные маршруты, отсутствие стандартов
  • Срывы сроков сдачи проектов
  • Перегрузка людей и простаивающее оборудование
  • Недостаток квалификации персонала
  • Высокая зависимость от узких специалистов
Lean позволяет устранить эти проблемы системно 
без увеличения штата и крупных инвестиций.
Результаты моих проектов
Цель:
Проект по повышению эффективности демонтажа и ремонта цилиндрового комплекта
Сокращение времени демонтажа и ремонта цилиндрового комплекта на 30 % за счет устранения организационных потерь
Инструменты измерения и анализа:
— Хронометраж, диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, КПСЦ, диаграмма «Спагетти», мозговой штурм
— Инструменты бережливого производства и оптимизация процессов в ходе реализации:
Система 5S и эргономика , визуализация, балансировка, адресное хранение
— Дополнительно в рамках проекта закуплен инструмент, тележки, стеллажи
Проблемы:
— длительность выполнения подготовительных работ и демонтажа цилиндрового комплекта;
— неравномерная загрузка персонала;
— отсутствие планового технического обслуживания оборудования (работа на отказ)
Цель:
Проект по оптимизации процесса монтажа теплоизоляционного слоя
Увеличение производительности труда на 30% за счет организационных мероприятий
Инструменты измерения и анализа:
— Хронометраж, диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, КПСЦ, диаграмма «Спагетти», мозговой штурм
— Инструменты бережливого производства и оптимизация процессов в ходе реализации:
Создание цеха прифаба, создание стандартных операционных карт выполнения работ, организация рабочего места по системе 5S, создание системы наставничестват по методике TWI, организация поставки материала к месту монтажа – канбан и JIT
Проблемы:
— Срыв сроков сдачи объекта
— Низкая выработка рабочих
— Дефекты и брак до 30%
Цель:
Проект по формированию системы наставничества
Увеличение выработки учеников в два раза за счет внедрения системы наставничества
Эффект:
Выработка выросла в среднем в 1,5-2,5 раза, что напрямую связано с выстраиванием системы наставничества и формированием опыта
Инструменты бережливого производства и оптимизация процессов в ходе реализации:
— Обучение TWI
— Составление индивидуальной программы обучения
— Сбор статистики по ежедневной выработке ученика и создание базы данных для фиксации выработки учеников и выдача нормированного задания на смену
— Создание рабочей зоны для отработки операций учениками
— Мастер-классы от наставников и групповые разборы дефектов на местах
— Создание СОК
— Создание матрицы компетенций
Проблемы:
— Сложность и уникальность работ
— Недостаточно высокая выработка для выполнения проекта в срок
— Существенное количество дефектов и доработок, более 50%
— Все дефекты, допущенные на предыдущих этапах, проявляются на следующих этапах
Проект по оптимизации процесса ремонта тепловоза
Эффект:
Повышение производительности на 27%, сокращение переходов за смену до 920 метров, увеличение количества выполненных ремонтов в смену на 15-30% в зависимости от сложности ремонтов
Инструменты бережливого производства и оптимизация процессов в ходе реализации:
— Организация процесса планирования ремонта с вечера на утро, приоритезация ремонтов
— Создание стандартов выполнения операций демонтажа и монтажа частей тепловоза
— Организация системы 5S на рабочих местах и в кладовых. Покупка тележек для ремонтников и переносных сумок с комплектами ремонтных инструментов
— Создание чек-листов проверки и оценки ремонта
— Создание системы обучения и передачи опыта на местах
— Создание бригад с набором ключевых навыков
Проблемы:
— Неорганизованность процессов подготовки и проведения ремонта
— Переходы персонала за смену составляет13040 м/ 250 минут.
Lean снижает количество брака, уменьшает количество переделок и формирует культуру ответственности. Команды становятся более вовлечёнными, а предприятие перестаёт “тушить пожары” и начинает работать стабильно — с прогнозируемым результатом каждый день.
Качество, вовлечённость и стабильность производства
После внедрения стандартов, чек-листов, карт операций и оптимизации потока сотрудники работают быстрее и стабильнее. Производительность растёт за счёт правильной организации процессов, а не за счёт перегрузки людей.
Рост производительности без увеличения штата
Lean-инструменты позволяют убрать лишние действия, переделки, простои и неэффективные операции. Это снижает производственные затраты на 10–40% без дополнительных инвестиций и делает процессы прозрачными, управляемыми и предсказуемыми.
Снижение затрат и сокращение потерь
Что предприятие получает после внедрения Lean
Форматы работы
обучение, внедрение, диагностика
3-дневный интенсивный тренинг с полным погружением в практику
Подробнее
5-дневное обучение с практикой и игрой «Построй свой завод»
Подробнее
Полный цикл обучения: 5 месяцев
Работа с реальными проектами кейсами

Практическая направленность: 70% времени - практика и кейсы

Подробнее
Превратим ваше производство в хорошо отлаженный механизм, где каждый процесс приносит прибыль
Подробнее
Полный анализ процессов: показатели эффективности, структура, мотивация персонала, узкие места и потери. По итогам — детальный отчёт и рекомендации по повышению эффективности.
Подробнее
Пошаговая программа подготовки наставников: от структуры обучения и коммуникаций до создания ИПР и стандартов. Формируем работающую систему наставничества на предприятии.
Подробнее
Интерактивная Lean-симуляция: участники управляют «заводом», устраняют потери, выстраивают поток и видят эффект улучшений сразу. Формирует навыки командной работы и готовность к изменениям.
Подробнее
Посмотрите, как выглядит работа со мной
Прозрачный и прогнозируемый процесс работы
Диагностика: интервью, наблюдения, хронометраж
Анализ потерь и узких мест
Картирование потока создания ценности
Проектирование целевого состояния
Внедрение инструментов Lean
Обучение персонала
Проверка результата → корректировка
Закрепление улучшений
Оставьте заявку — подготовлю план оптимизации под ваши процессы.
Готовы повысить эффективность вашего производства?
Made on
Tilda